La fonte de métaux

Une tradition

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Vernet Dray créateur de bijoux depuis 1907, met à votre service sa fonderie cire perdue et adapte son offre de prestation de service à vos projets. Nous effectuons pour vous des fontes quotidiennes du lundi au vendredi.

Notre atelier offre ses services de fonderie bijouterie pour :

  • Vos pièces uniques (cire sculpté, tirage de cire …..)
  • Vos collections
  • Vos pré-séries et séries
  • Vos apprêts sur mesure
  • Vos fontes brutes ou finies

Nous proposons des fontes de qualités dans tous les métaux précieux :

  • Or 750 millièmes (18 carats) et 375 millièmes (9 carats) – Toutes couleurs
  • Or Gris Palladié 13%
  • Argent 925 millièmes
  • Platine 955 millièmes
  • Laiton, Bronze et Bronze Blanc en alliages spécifiques bijouterie

N’hésitez pas à nous contacter si vous souhaitez un devis complet de nos prestations.

Montage de l’arbre de cireFonderie-2

Le montage de cire est une étape importante dont dépend la qualité de la fonte.

Pour créer un arbre de cire, nous utilisons une base en caoutchouc afin d’y placer une alimentation principale de cire. Cette tige d’alimentation servira à accrocher les différentes pièces de cire. Pour procéder au montage, le bout d’une tige d’alimentation est chauffé avec un fer à souder, afin de faire fondre légèrement la cire. L’extrémité de la tige est alors placée sur l’arbre et maintenu en position, le temps que la cire refroidisse et devienne dur. La pièce est alors accrochée à l’arbre.

L’opération est répétée jusqu’à l’obtention d’un arbre complet.

Leur nombre varie en fonction de la taille et du volume de la pièce. Un arbre correspond à un type de métal.

 

 

 

RevêtementFonderie-3

Quand tous nos arbres de cires sont finalisés nous passons à l’étape suivante qui est la mise en revêtement. Nous venons insérer un cylindre en inox dans l’embase en caoutchouc. Ce cylindre va servir de coffrage pour la coulée du revêtement.

Le revêtement est un plâtre réfractaire mélangé à 40 % d’eau dans une machine sous vide puis il est coulé dans le cylindre étanche. Le plâtre va remplir les interstices entre les cires et ainsi permettre de reproduire les plus petits détails des pièces à fabriquer.

Une fois le revêtement durci, l’embase en caoutchouc est retirée et le cylindre est placé au four.

Le four est programmé pour un cycle de décirage à 150 ° puis de cuisson du revêtement à 750 °. Lors du décirage la chaleur va faire fondre l’arbre de cire emprisonné dans le revêtement qui sera évacué par l’alimentation principale, laissant ainsi une empreinte en négatif. La cire est perdue d’où l’appellation fonte cire perdue.

 

 

Coulée du métalFonderie-4

Pour sa fonte de métaux, Vernet Dray s’est doté d’une machine de fonderie de dernière génération. Cette machine est équipée d’une fonction vibration qui lui permet de renforcer la compacité du métal ainsi que les caractéristiques mécaniques des fontes.

Nos fontes de métaux précieux sont effectuées sous gaz protecteur pour une qualité maximum.

Après le cycle de cuisson, les cylindres sont maintenus à haute température pour éviter les chocs thermiques lors de la coulée du métal.

Les alliages sont méticuleusement préparer en fonction de la matière, du titre et de la couleur.

Le métal prêt à fondre est introduit dans un creuset pour être chauffé. Nous récupérons le cylindre voulu, resté en température au four, pour le mettre dans la machine de fonte. Dès que le métal est en fusion, celui-ci est coulé dans le revêtement du cylindre.

Selon le type de métal utilisé, la température de fusion peut varier :

  • L’or atteint la fusion à 1064° mais peut varier selon les alliages utilisés.
  • La température de fusion de l’argent est 962°
  • Le platine est fondu à une température de fusion de 1768°

La coulée du métal dans l’empreinte permet au métal en fusion de prendre la forme de

l’arbre de cire moulé à l’intérieur du revêtement.

 

Nettoyage de pièces brutes

Après un refroidissement partiel, nous procédons au décochage (Choc thermique qui éclate le revêtement). Ce temps de refroidissement est obligatoire, nous pourrions déformer la pièce si nous réalisons le décochage trop tôt.

Quand l’arbre de fonte est extrait du revêtement, nos artisans pratiquent un nettoyage à haute pression pour éliminer tous les résidus de revêtement qui reste accroché à l’arbre.

L’arbre de fonte est ensuite plongé dans un bain de déroché pour nettoyer et décaper la pièce afin d’éliminer les traces d’oxydation.

Lorsque l’ensemble de l’arbre est complètement nettoyé, les pièces sont découpées de celui-ci et sont prêtent à vous être livré ou à passer à l’étape suivante dans notre atelier de bijouterie.

Notre atelier collabore avec une fonderie d’art afin d’obtenir des résultats de haute qualité.